真空燒結爐的空氣抽不干凈是啥原因 　　真空燒結爐在平時的試驗中如果有液體存在，就需要一個液體蒸發的過程(高真空下不需要加熱也能氣化)，可以通過長時間拉真空來氣化掉這部分液體從而達到高真空(等穩定)。如果長時間都達不到目標氣壓的話，就要考慮系統和羅茨泵了，你可以直接測一下羅茨泵的極限真空(不接入其他系統)，若完好則就是系統的密封性能了。 　　(1)水冷裝置，真空熱處理爐的爐殼、爐蓋、電熱元件導別處置(水冷電極)、中間真空隔熱門等部件，均在真空、受熱狀態下工作。在這種極為不利的條件下工作，必須保證各部件的結構不變形、不損壞，真空密封圈不過熱、不燒毀。因此，真空燒結爐各部件應該根據不同的情況設置水冷裝置，以保證真空熱處理爐能夠正常運行并有足夠的使用壽命。 　　(2)采用低電壓大電流：在真空容器內，當真空空度為幾托一lxlo-1托的范圍內時，真空容器內的通電導體在較高的電壓下，會產生輝光放電現象。在真空熱處理爐內，嚴重的會產生弧光放電，燒毀電熱元件、隔熱層等，造成重大事故和損失。因此，真空熱處理爐的電熱元件的工作電壓，一般都不超過80一100伏。同時在電熱元件結構設計時要采取有效措施，如盡量避免有***的部件，電極間的間距不能太小窄，以防止輝光放電或者弧光放電的發生。 　　(3)大部分加熱與隔熱材料只能在真空狀態下使用：真空燒結爐的加熱與隔熱襯料是在真空與高溫下工作的，因而對這些材料提出了耐高溫，蒸汽壓低，輻射效果好，導熱系數小等要求。對抗氧化性能要求不高。所以，真空熱處理爐廣泛采用了鉭、鎢、鉬和石墨等作加熱與隔熱構料。這些材料在大氣狀態下極易氧化，因此，常規熱處理爐不能采用這些加熱與隔熱材料。 　　(4)嚴格的真空密封：金屬零件進行真空熱處理均在密閉的真空燒結爐內進行，因此，獲得和維持爐子原定的漏氣率，保證真空爐的工作真空度，對確保零件真空熱處理的質量有著非常重要的意義。所以真空熱處理爐的一個關鍵問題，就是要有可靠的真空密封結構。為了保證真空爐的真空性能，在真空熱處理爐結構設計中必須道循一個基本原則，就是爐體要采用氣密焊接，同時在爐體上盡量少開或者不開孔，少采用或者避免采用動密封結構，以盡量減少真空泄漏的機會。安裝在真空爐體上的部件、附件等如水冷電極、熱電偶導出裝置也都必須設計密封結構。 　　(5)自動化程度高：真空甩帶爐的自動化程度之所以較高，是因為金屬工件的加熱、冷卻等操作，需要十幾個甚至幾十個動作來完成。這些動作內在真空熱處理爐內進行，操作人員無法接近。同時，有些動作如加熱保溫結束后，金屬工件進行淬火工序須六個動作并且要在15秒鐘以內完成。在這樣迅速的條件來完成許多動作，是很容易造成操作人員的緊張而構成誤操作。因此，只有較高的目動化才能準確、及時按程序協調動。

　　真空熔煉爐爐體結構 　　真空熔煉爐采用耐熱鋼制造的真空罐放入電阻爐中，根據真空熱處理工藝的需要，配接適當的真空系統，即成為筒單的真空熱處理爐。是由電阻爐，真空罐硬和真空泵真空悶門、真空計等構成的真空系統。熔煉爐的熱源在真空的外部，也就是電熱元件設置在真空罐的外部，工件放在真空罐的內部，靠間接加熱。 　　真空罐是真空熔煉爐的關鍵性部件。由于真空罐須在高溫和一個大氣壓的外壓條件下工作，所以，真空罐的材料應具備良好的熱穩定性和耐氧化性，間接性能要好，焊縫不易產生氣孔、開裂，保證高溫氣密性。材料成分中的元素蒸氣壓要低，防止合金元素在高溫、高真空下揮發。 　　真空熔煉爐廠家淺析熔煉爐的幾種結構： 　　1.鐘罩式結構 　　這種真空熔煉爐結構的真空罐座落在爐底上，整個真空熔煉爐爐底和真空罐可以借助于電動或液壓傳動升降，以完成裝出料操作并能縮短冷卻時間。也可以采取真空罐和爐底固定不動，罩式爐體升降的方法來完成進出料操作等，但是爐體升降較為復雜。采用哪一種方法，要根據現場實際情況而定。 　　2.雙真空結構 　　這種結構不僅真空罐內部被抽成真空，而且真空罐外部的爐體部分也被抽成真空。這樣，就可以減少真空熔煉爐承受的壓力，避免真空罐外壁氧化和變形，延長了真空罐的使用壽命。

　　真空甩帶爐安全性設計原理 　　由于真空甩帶爐在正壓和負壓反復交替使用的特殊性,為了保證設備使用的安全性同時實現設備的經濟性,對爐殼和齒圈通過計算法、查圖法進行理論計算,并采用有限元分析法對結構進行安全性分析。通過力學模型對設計結構中的薄弱環節進行結構優化,達到結構安全性的要求。 　　真空甩帶爐可分為單室、雙室和立式等一般采用鎳鉻帶加熱***高溫度為800℃。真空回火爐一般適用要求回火后零件表面光亮、沒有氧化色。真空退火爐根據零件材料可選擇中高溫和低溫，(中高溫800℃～1350℃、低溫800℃)。 　　真空甩帶爐適用于模具鋼、彈簧鋼、不銹鋼、軸承鋼、高溫合金鋼等的真空熱處理。其主要特點是適用的材料范圍廣、淬透性強、成本低、淬火油可重復使用。不足之處有;變形量相對要大一些，工件后續需要清洗。真空油淬爐從結構上可分為雙室爐和三室爐等。 　　真空甩帶爐適用于高速鋼、不銹鋼、模具鋼等一些淬透性比較好的材料的真空熱處理，特點是零件變形量小、零件熱處理后不需要清洗。不足之處有淬火氣體不能回收、成本較高。真空高壓氣淬爐從結構上可分為臥式和立式兩種。臥式可分為單室、雙室和三室等。立式的適用環形狀、筒狀和長桿狀零件的熱處理。真空高壓氣淬爐淬火壓力一般為2b a r～10b a r。根據用戶的需要可選擇零件適用于壓力的爐型。

　　真空燒結爐構造及其優點簡單介紹 　　真空燒結爐即在爐腔這一特定空間內利用真空系統由真空泵、真空測量裝置、真空閥門等元件經過精心組裝而成、將爐腔內部分物質排出，使爐腔內壓強小于一個標準大氣壓，爐腔內空間從而實現真空狀態，這就是真空爐。 　　真空燒結爐一般由主機、爐膛、電熱裝置、密封爐殼、真空系統、供電系統、控溫系統和爐外運輸車等組成。密封爐殼用碳鋼或不銹鋼焊成，可拆卸部件的接合面用真空密封材料密封。為防止爐殼受熱后變形和密封材料受熱變質，爐殼一般用水冷或氣冷降溫。 　　爐膛位于密封爐殼內。根據爐子用途,爐膛內部裝有不同類型的加熱元件，如電阻、感應線圈、電極和電子槍等。熔煉金屬的真空爐爐膛內裝有坩堝，有的還裝有自動澆注裝置和裝卸料的機械手等。真空系統主要由真空泵、真空閥門和真空計等組成。 　　真空燒結爐完全消除了加熱過程中工件表面的氧化、脫碳，可獲得無變質層的清潔表面。這對于那些在刃磨時僅磨一面的刀具(如麻花鉆磨削后使溝槽表面的脫碳層直接暴露于刃口、切削性能的改善關系極大。對環境無污染，不需進行三廢處理。 　　爐溫測定、監控精度明顯提高。熱電偶的指示值與爐溫溫度達到±1.5°c。但爐內大批工件不同部位的溫差較大，若采用稀薄氣體強制循環，仍可控制在±5°c溫差范圍內。機電一體化程度高。在溫度測控精度提高的基礎上，工件移動、氣壓調節、功率調節等均可預先編程設定，按步驟實施淬火和回火。 　　能耗顯著低于鹽浴爐。現代先進的真空甩帶爐加熱室采用優質隔熱材料制成的隔熱墻和屏障，可將電熱能量高度集中于加熱室內，節能效果顯著。

　　真空熔煉爐基本的操作步驟 　　真空熔煉爐利用電極電弧產生的高溫熔煉礦石和金屬的電爐。氣體放電形成電弧時能量很集中，弧區溫度在3000℃以上。對于熔煉金屬，電弧爐比其他煉鋼爐工藝靈活性大，能有效地除去硫、磷等雜質，爐溫容易控制，設備占地面積小，適于優質合金鋼的熔煉。 　　真空熔煉爐主要分為三個部分，抽真空部分，熔煉部分和吸鑄部分，其基本原理是利用爐體內和銅模具之間的壓力差將坩堝中的液態金屬壓入到銅模中，利用循環水冷卻和銅良好的散熱性達到使液態金屬快速冷卻凝固，制備非晶態合金，其基本的操作步驟如下： 　　準備階段 　　1. 打開爐體，將坩堝與兩極清洗干凈，用吹風機吹干。 　　2. 將待熔煉金屬放入坩堝中，關閉爐體，均勻擰緊各緊固件。檢查各設備各個閥門處于關閉狀態。 　　3. 打開電源總閘，循環水閥門;依次打開真空熔煉爐設備上循環水電源開關，電源開關，待設備運行穩定。打開控制柜***下方的分子泵電源開關。 　　抽真空階段 　　1. 設備穩定后，打開爐體閥門與機泵開關電源，按紅色指示器按鈕(名稱)啟動壓力顯示 屏，進行***級抽真空。 　　2. 在設備抽真空的過程中利用擰緊扳手均勻擰緊爐體蓋上各個緊固件及爐體下部的密封 件。 　　3. 等爐體內壓力達到初級設定之后(此時左側顯示屏顯示數字)，依次打開分子泵閥門， 分子泵開關;關閉爐體閥門，關閉機泵開關，利用分子泵進行第二級抽真空。 　　4. 等真空熔煉爐爐體內壓力達到設定之后(此時右側側顯示屏顯示數字)，依次關閉分子泵閥門， 分子泵按鈕開關，關閉紅色指示器按鈕(名稱)。設備抽真空完畢。 　　5. 打開放氣閥門向抽完真空的爐體內沖入高純氬氣到一個大氣壓左右。 　　6. 重復1-3步驟2到3次保證真空甩帶爐爐體內不含有殘留空氣。

　　關于真空熔煉爐的熱處理工藝 　　真空熔煉爐是利用真空感應熔煉法，把坩堝封閉在真空室中，利用電磁感應產生的渦流作為熱源，在真空或惰性氣體狀態下把合金(或是導電材料)原料進行脫氣、熔化處理，通過坩堝傾爐系統澆鑄，經過中間包在水冷輥上急速凝固后形成薄片，再在水冷盤上進行慢速降溫，在撥鑿的攪拌下，把合金降到30℃左右，形成大不薄厚均勻的合金薄片的一種熔煉設備。用途磁性材料的熔煉及快速冷凝。它是生產合金(永磁材料)的專用設備，是先進鑄片工藝取代傳動鑄錠工藝的理想替代設備。 　　關于真空熔煉爐的熱處理工藝： 　　真空熔煉爐的熱處理工藝一般包括：加熱、保溫、冷卻三個過程，有時只有加熱與冷卻兩個過程。這些過程都是互相銜接，不可間斷。 　　加熱是熱處理中重要工序之一，對金屬熱處理的加熱方法很多，早期是采用木炭和煤作為熱源，進而使用液體與氣體燃料。 　　要知道，真空熔煉爐的電加熱易于控制，且無環境污染;利用這些熱源可以的直接加熱，也可以通過熔融的鹽或是金屬，以至浮動粒子進行間接加熱。 　　此外，加熱溫度是熱處理工藝的重要工藝參數之一，選擇和控制加熱溫度是保證真空甩帶爐熱處理質量的主要問題;加熱溫度隨被處理的金屬材料和熱處理的目的不同而異，但一般都是加熱到相變溫度以上，以獲得高溫組織。

　　真空甩帶爐使用步驟 　　真空甩帶爐是粉末冶金領域廣泛應用的高溫熱處理設備，工件在爐膛中經過高溫燒結后，需要通過冷卻裝置使工件冷卻下來，一般爐子的冷卻裝置是用水作冷卻介質的夾層冷卻水套。當工件從爐膛中進入冷卻水箱時，釋放出大量的熱量，輻射或傳遞到冷卻水中。 　　真空甩帶爐的正確使用步驟： 　　1、檢查真空甩帶爐電路和水路能否正常，如正常通電，通水。 　　2、翻開機械泵，過30秒后遲緩翻開預抽閥，1分鐘后翻開前級閥。 　　3、在真空度到達10Pa以下時翻開擴散泵，給真空甩帶爐擴散泵加熱。 　　4、擴散泵加熱到60分鐘后，關閉預抽閥，翻開高真空閥，真空度會逐步到達高真空。 　　5、加熱啟動，在200度以下請你選用手動加熱，在控制面板手動操作菜單中，留意***次運用時，把撥鈕上下動搖一次，然后撥到手動位置，啟動加熱，輸入50左右，肯定。電流普通控制在300A以下，自動加熱：在溫度控制界面設定溫控表自動開端加熱或開啟手動位用手動開端加熱。 　　以上設置闡明：從200度用時120分鐘到600度，600度時保溫30分鐘，從600度用時130分鐘到1000度，在1000度時保溫5個小時，從1000度降到600度用時60分鐘，60分鐘后程序自動中止。設定好加熱工藝后，首先中止手動加熱，然后把撥鈕撥到自動位置，啟動自動加熱程序，假如需求記載數據請在數據保管界面選擇。 　　6、在保溫狀態下，一定要堅持循環水的正常循環。 　　7、保溫時間到后，關閉加熱開關，假如不需求高真空能夠關閉擴散泵，翻開預抽閥，關閉高真空閥，開端降溫。此時，真空甩帶爐的機械泵不要關閉。 　　8、在溫度降到200度時關掉機械泵，關閉一切閥門。 　　9、在常溫下釋放壓力，沖入空氣，將原料取出。 　　10、如燒結爐不繼續工作，應翻開機械泵和預抽閥再抽5分鐘真空，關閉機械泵和預抽閥。堅持工作室里有真空度，避免水汽侵入。 　　11、壓力操作：首先在手動操作界面，報壓力形式撥到自動位置，能夠直接用儀表操作，設定好程序后按run鍵3秒啟動，按stop鍵3秒中止。 　　如果你還不會使用真空熔煉爐歡迎撥打我公司的咨詢熱線，也歡迎大家選購我公司生產的燒結爐。

　　真空燒結爐的工作原理 　　真空燒結爐是在真空環境中對被加熱物品進行保護性燒結的爐子。其加熱方式比較多，如電阻加熱、感應加熱、微波加熱等。八佳是利用感應加熱對被加熱物品進行保護性燒結的爐子，可分為工頻、中頻、高頻等類型，可以歸屬于燒結爐的子類。真空感應燒結爐是在真空或保護氣氛條件下，利用中頻感應加熱的原理使硬質合金刀頭及各種金屬粉末壓制體實現燒結的成套設備，是為硬質合金、金屬鏑、陶瓷材料的工業生產而設計的。 　　一、主要原理及用途 　　真空燒結爐是在抽真空后充氫氣保護狀態下，利用中頻感應加熱的原理，使處于線圈內的鎢坩堝產生高溫，通過熱輻射傳導到工作上，適用于科研、軍工單位對難熔合金如鎢、鉬及其合金的粉末成型燒結。 　　二、主要結構及組成結構形式 　　真空燒結爐多為立式、下出料方式。其主要組成為：電爐本體、真空系統、水冷系統、氣動系統、液壓系統、進出料機構、底座、工作臺、感應加熱裝置(鎢加熱體及***保溫材料)、進電裝置、中頻電源及電氣控制系統等。 　　三、主要功能 　　在抽真空后充入氫氣保護氣體，真空熔煉爐的控制爐內壓力和氣氛的燒結狀態。可用光導纖維紅外輻射溫度計和鎧裝熱電偶連續測溫(0～2500℃)，并通過智能控溫儀與設定程序相比較后，選擇執行狀態反饋給中頻電源，自動控制溫度的高低及保溫程序。

　　真空熔煉爐的一些處理小常識 　　真空熔煉爐有很重要的使用性，而且在各個行業中都有用。但是你真的知道它的一些處理小常識嗎?今天我們就來說說。知道的，可以作為溫習，不太了解的可以作為學習。 　　1.真空熔煉爐處理鈦合金時，不宜用氮氣作為冷卻氣體，由于鈦和氮在高溫下反應，形成金黃色的氮化鈦。 　　2.真空爐流動連接部門全部采用O型橡膠圈密封連接，此部門均通水冷卻。 　　3.工件在真空狀態下淬火，真空熔煉爐應使用真空淬火油，此油具有較低的飽和蒸氣壓。 　　4.真空爐的保養應在真空或充純氮狀態下，避免平時不用時吸氣，吸潮。 　　5.海內真空爐的壓升率應不大于1.33Pa/h，國外某些企業的尺度為0.67Pa/h 　　6.真空加熱以輻射為主，工件在真空熔煉爐內應該保持間距。 　　7.升溫過程中，工件及爐內材料會放氣，使真空度下降。 　　8.真空回火、真空退火、真空固溶處理及真空時效的加熱溫度一般與常規處理時加熱溫度相同。 　　9.真空回火爐應該具有快冷裝置。冷卻水的壓力應該大于0.2Mpa，流量應可調。 　　10.冷卻氣體：鋼一般采用百分之99.995純度的氮氣，高溫合金采用百分之99.999的氮氣或氬氣，鈦合金采用百分之99.995的氬氣。 　　11.升溫：放入工件后，真空燒結爐一般先預抽至6.67Pa時方可升溫加熱。

　　燒結爐碰到異常情況要如何解決 　　就用途和使用條件來說，燒結層是燒結爐爐底的主工作層。燒結層應該承受裝料時動負荷的重力而不破壞，經受全部爐料的靜負荷而不變形。由于經常處在高溫作用的條件下，燒結層應該具有足夠的穩定性，以便抵抗鋼水和熔渣的物理一化學作用。此外，燒結層沿整個熔池面積的必然損壞應該是均勻的，以便保證熔煉工藝過程正常的進行。 　　燒結層的壽命、侵蝕和破壞特性取決于其制作質量與條件、燒結方法和材料成份。這里小編為大家整理了一些燒結爐碰到異常情況的解決方法，僅供大家參考： 　　一、冷卻水異常 　　1、確認加熱電源已停止 　　2、燒結爐爐外發生漏水，冷卻水量異常時，應盡快采取應急措施，如能保證水量，請繼續保持真空，如不能采取應急措施，保持原狀，確認設備冷卻下來。 　　3、冷卻水發生異常時，設備處于停止狀態，馬上接通緊急用冷卻水。 　　4、在高溫(超過200℃即視為高溫)時，如果冷卻水停止了，如果不能緊急送水，水冷電極、換熱器、真空室殼體及各泵可能被損壞。 　　二、壓縮空氣的停止 　　1、壓縮空氣異常報警時，設備處于停止狀態，應盡快到備用的壓縮機房，讓其恢復工作。 　　2、真空中如壓縮空氣異常報警，且恢復需要較長時間時，則終止真空，讓燒結爐停下來。 　　三、停電 　　1、停電時，如果斷水，應立即接通備用的冷卻水，接通水源。 　　2、如果在非升溫、加熱和冷卻時，能夠盡快恢復時，重新啟動燒結爐，繼續運轉如需要較長時間，則將設備保持原狀。 　　3、如果正在加熱和冷卻時，能夠盡快恢復時，重新啟動真空甩帶爐，如果需要較長時間時，則保持原狀，讓設備自然冷卻下來。

　　真空燒結爐的設計特色 　　真空燒結爐是一種多功能，高信賴度的節能高溫真空爐，真空速凝爐廣泛應用于加工熱處理等作業上，如各類陶瓷燒結、玻璃琉璃、工藝燒結、烤漆、噴粉、五金塑膠、絲印、電鍍、珠寶等烘烤脫水以及電容、電源、線路板、中、低溫老化測試等等，高溫有各類適合五金熱處理、回火、定型等產品。 　　真空燒結爐的設計特色： 　　1、高集成化、模塊化、效率高、性能穩定、安全可靠。 　　2、真空燒結爐設有***閉環保護，保證設備主電路正常工作，主器件不損壞。 　　3、設備設有***的保護回路。保護齊全，無后顧之憂。如水溫、水壓、電壓、電流等，確保設備正常工作。 　　4、真空燒結爐加熱速度快，生產是效率高，易于機械化與自動化，可方便與下道工序設備街接，實現同步、同節拍生產，無氧化層，變形小。 　　5、本設備符合國際通行3S標準及3C標準。 　　6、環保沒有污染、噪聲和粉塵。體積小、重量輕，安裝方便。 　　7、真空燒結爐能加熱各種種樣的工件。溫度及加熱時間可精確控制。加工質量高。

　　真空熔煉爐使用過程要注意的問題 　　真空熔煉爐爐體上部內的中心位置設置的一個不銹鋼的熔煉池通過密封裝置與出料導槽固定連接，出料導槽另一端固定在爐體的爐壁上;熔煉池的上方的爐蓋上中心位置設置的卸料螺桿，穿過熔煉池伸入至出料導槽，爐蓋上卸料螺桿一側設置的煙囪出口與熔煉池連通;新型采用***燃氣燒嘴，天然氣為加熱原料，熱值高，熔煉速度快，并且能夠隨意移動生產，填補了硼砂熔煉設備的空白;具有能耗低、熱利用率高、體積小，結構合理、維護檢修方便、成本低的特點。 　　真空熔煉爐使用應注意哪些問題： 　　1.預合金化 　　向鋼液加入一種或幾種合金元素，使其達到成品鋼成分規格要求的操作過程稱為合金化。多數情況下脫氧和合金化是同時進行的，加入鋼中的脫氧劑一部分消耗于鋼的脫氧，轉化為脫氧產物排出;另一部則為鋼水所吸收，起合金化作用。在脫氧操作未全部完成前，與脫氧劑同時加入的合金被鋼水吸收所起到的合金化作用稱為預合金化。 　　2.成分控制 　　保證成品鋼成分全部符合標準要求的操作。成分控制貫穿于從配料到出鋼的各個環節，但***是合金化時對合金元素成分的控制。對優質鋼往往要求把成分精確地控制在一個狹窄的范圍內;一般在不影響鋼性能的前提下，按中、下限控制。 　　3.熔化期 　　煉鋼的熔化期主要是對平爐和電爐煉鋼而言。真空熔煉爐煉鋼從兌完鐵水到爐料全部化完為止都稱熔化期。熔化期的任務是盡快將爐料熔化及升溫，并造好熔化期的爐渣。 　　4.還原期 　　普通功率真空熔煉爐煉鋼操作中，通常把氧化末期扒渣完畢到出鋼這段時間稱為還原期。其主要任務是造還原渣進行擴散、脫氧、脫硫、控制化學成分和調整溫度。